La solution en détail
Le système ALBLACK se compose d’un injecteur d’acétylène, d’une unité de contrôle et d’un support pour injecteur qui s’adapte à vos différents besoins.
L’acétylène est chauffé de façon contrôlée au moyen d’une flamme d’oxygène pour entrer en réaction de façon à former automatiquement une fine couche de carbone (entre 10 et 100 microns d’épaisseur, au choix) sur le gabarit.
Lorsque le verre fondu est ensuite versé dans le moule, il ne peut plus l’endommager et ne colle pas non plus fermement à celui-ci. Les particules de carbone, qui restent sur la surface du verre, se consument immédiatement. La couche de carbone ne laisse ainsi aucun résidu sur le verre moulé.
Au final, la surface de vos produits en verre présente une microstructure plus fine. Par ailleurs, les opérations sont réalisées dans de meilleures conditions de travail. Grâce à ce procédé, il est également possible d’éviter la formation de goudron et de vapeurs malodorantes, deux caractéristiques des applications à base d’agents séparateurs traditionnels.
Vos avantages
- Amélioration de la productivité par l’augmentation des performances des machines et la réduction de la pollution au niveau des gabarits
- Revêtement automatique, reproductible et uniforme des gabarits
- Amélioration de la qualité grâce à la surface haut de gamme de vos produits et à la disparition des résidus de lubrification polluants
- Meilleures conditions de travail et sécurité renforcée par la disparition des vapeurs d’huile
- Choix de l’épaisseur de la couche de carbone entre 10 et 100 microns
Que dois-je faire ?
Nos spécialistes compétents dans le domaine des gaz se tiennent à tout moment à votre disposition pour répondre clairement à vos questions. Nous...
- analysons le processus en collaboration avec vous
- vous conseillons sur le choix de l’équipement approprié
- vous proposons la solution optimale pour répondre à votre projet concret
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