Schweissen auf höchstem Niveau: Schweissgase von Carbagas im Fokus

Beim Schweissen beeinflussen Schutz- und Inertgase nicht nur die Qualität der Schweissnaht, sondern auch die Effizienz des gesamten Schweissprozesses. Doch was genau sind Schutzgase und Inertgase eigentlich – und worin unterscheiden sich die Gase? 

Was ist Schutzgas?

Schutzgas ist der Oberbegriff für ein speziell ausgewähltes Gas oder Gasgemisch, das in verschiedenen Schweissverfahren eingesetzt wird. Zu den wichtigsten Auswirkungen von Schutzgas zählt, dass die Schweissstelle vor der Einwirkung der umgebenden Luft geschützt wird. Schutzgas verhindert die Oxidation des Schmelzbades und die Einlagerung von Verunreinigungen in die Schweissnaht. Beim Schweissen häufig verwendete Schutzgase sind Argon, Helium, Kohlendioxid oder Mischungen dieser Gase. Sie bilden eine schützende Atmosphäre um die Schweissstelle und stabilisieren so den Lichtbogen. Dies ermöglicht eine höhere Schweissgeschwindigkeit, reduziert Spritzer und verbessert die Qualität der Schweissnaht, indem es die Entstehung von Poren, Rissen und anderen Bindefehlern minimiert.

Vorteile von Schutzgas

Zu den grössten Vorteilen von Schutzgas zählen:

• Verbesserte Schweissqualität: Die Gase verhindern den Kontakt des Schmelzbades mit der umgebenden Luft, wodurch die Oxidation und Einbindung von Verunreinigungen reduziert wird. 
• Höhere Schweissgeschwindigkeiten: Durch den Einsatz der Gase können höhere Schweissgeschwindigkeiten erreicht werden.
• Vielseitigkeit: Schutzgasschweissen eignet sich für eine Vielzahl von Metallen und Legierungen.
• Reduzierte Nachbearbeitung: Da die Gase die Bildung von Spritzern und Schlacke minimieren, ist weniger Nachbearbeitung der Werkstücke erforderlich.
• Bessere Sichtbarkeit: Die Gase reduzieren die Bildung von Rauch und Dampf während des Schweissens. Dadurch entstehen weniger schädliche Einflüsse im Atembereich des Schweissers.

Was ist Inertgas?

Inertgas ist ein Gas, das sich durch seine geringe Reaktivität mit anderen chemischen Substanzen auszeichnet. In der Schweisstechnik werden spezielle Gase, wie Argon und Helium, als Schutzgase verwendet, um die Schweissstelle vor der reaktiven Umgebungsluft zu isolieren. Sie bilden eine schützende Atmosphäre um das Schmelzbad und verhindern die Oxidation und Kontamination des Schweissgutes. Da Inertgase keine Verbindung mit den Metallen eingehen, bleibt die Zusammensetzung des Schweissgutes unverändert, was zu sauberen und hochqualitativen Schweissnähten führt. Inertgase werden insbesondere beim Wolfram-Inert-Gas-Schweissen (WIG) und beim Metall-Inert-Gas-Schweissen (MIG) eingesetzt, um stabile und präzise Schweissergebnisse zu erzielen.

Vorteile von Inertgas

Zu den grössten Vorteilen von Inertgas zählen:

• Stabile Lichtbögen: Die Gase stabilisieren den Lichtbogen und ermöglichen so eine gleichmässige und saubere Schweissnaht.
• Keine Oxidation der Schweissnaht: Da die Gase nicht mit dem Schmelzbad reagieren, wird die Oxidation der Schweissnaht verhindert. 
• Geringe Spritzerbildung: Der Einsatz reduziert die Spritzerbildung während des Schweissprozesses, was die Nachbearbeitung der Schweissnähte minimiert.
• Breites Anwendungsspektrum: Inertgasschweissen eignet sich für eine Vielzahl von Metallen, einschliesslich Edelstahl, Aluminium und anderen Nichteisenmetallen.
• Verbesserte Sicht auf die Schweissstelle: Die Gase erzeugen Atmosphäre über das Schmelzbad, wodurch das Schmelzbad von den schädlichen Einflüssen der Atmosphäre geschützt wird.

Warum ist die Unterscheidung der Gase wichtig?

Die Unterscheidung zwischen Schutz- und Inertgas ist essenziell, da je nach eingesetztem Schweissgas unterschiedliche Eigenschaften und Anwendungen im Schweissprozess zu berücksichtigen sind. Inertgase, beispielsweise Argon und Helium, sind chemisch träge und reagieren nicht mit dem Schmelzbad, wodurch sie eine saubere und unveränderte Schweissnaht gewährleisten. 

Schutzgase können neben Inertgasen auch aktive Gase, wie Kohlendioxid, enthalten. Diese aktiven Komponenten können sich auf die Eigenschaften der Schweissnaht auswirken, etwa durch ihren Einfluss auf die Wärmeeinbringung oder die Form des Lichtbogens. Die Wahl des richtigen Gases ist die Grundlage für die Qualität des Schweissergebnisses, die Effizienz des Prozesses und die Eignung für bestimmte Materialien und Anwendungen.

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